Automatisation à valeur ajoutée : STILL automatise le processus logistique chez Tarkett

En 2020, Tarkett, le leader international du marché des solutions de revêtement de sol innovantes, a acquis un nouveau centre de distribution à Waalwijk, aux Pays-Bas. Les processus logistiques du nouveau bâtiment ont été entièrement automatisés dans toute la mesure du possible avec l'aide des systèmes STILL iGo. "Nos opérations sont plus sûres, plus fiables et plus efficaces", souligne le Supply Chain Manager Michiel Van Trijen.

Avec environ 12 500 employés répartis sur 36 sites de production, Tarkett distribue chaque jour 1,3 million de mètres carrés de revêtements de sol pour des bâtiments tels que des hôpitaux, des écoles, des maisons, des hôtels, des bureaux ou des locaux commerciaux dans le monde entier. Depuis l'acquisition de Desso en 2015, l'entreprise dispose également de son propre site de production aux Pays-Bas, notamment un site de production de dalles de moquette à Waalwijk. Ces dalles de moquette sont en grande partie stockées automatiquement dans le nouveau centre de distribution, où elles sont préparées pour être expédiées au client.

"Absolument essentiel"
"Cette étape était absolument essentielle pour rendre nos processus plus sûrs", déclare Michiel Van Trijen, directeur de la chaîne d'approvisionnement EMEA chez Tarkett. "Il y avait un manque de visibilité dans l'ancien entrepôt. Il était souvent très mouvementé et cela pouvait créer des situations dangereuses. Nous étions définitivement dépassés par notre espace."
Sur le précédent site mentionné, Tarkett disposait d'un espace de stockage pour 1 million de m² de dalles de revêtement de sol. En période de pointe, les besoins de stockage de l'entreprise étaient toutefois souvent deux fois plus grands. Les dalles de moquette étaient stockées sur leur site de production de Dendermonde en Belgique et dans un entrepôt externe. Cela entraînait une manutention supplémentaire et, par conséquent, un risque accru de délais et une fiabilité de livraison réduite. Des kilomètres de transport supplémentaires devaient également être parcourus, ce qui ne correspondait pas exactement à la vision de durabilité de Tarkett. "En bref, il y avait de nombreuses raisons d'évaluer si cela ne pouvait pas se faire d'une manière plus sûre, plus fiable et plus efficace", résume M. Van Trijen.

La durabilité à Waalwijk
Considérant les pénuries sur le marché du travail qui font qu'il est difficile de trouver des employés appropriés et de les garder, en particulier dans un hotspot logistique comme Waalwijk, il est rapidement apparu que l'automatisation pouvait aider l'entreprise à réaliser une grande partie de ses désirs et de ses besoins.

Cependant, Tarkett ne disposait pas des connaissances requises au sein même de l'organisation pour mener à bien un tel projet d'automatisation. L'entreprise a donc appelé Groenewout, avec ses connaissances spécialisées et son expérience, et a demandé à la société de conseil de réaliser une étude de localisation et de faisabilité pour la conception logistique du nouveau centre de distribution.

Cinq scénarios ont été élaborés au total, parmi lesquels un entrepôt automatisé pour allées très étroites à Waalwijk est apparu comme la meilleure solution. Le nouveau centre de distribution, qui a été construit par Prologis, couvre 26 000 m², dont plus de la moitié (14 000 m²) est louée par Tarkett. Le bâtiment a obtenu un certificat de durabilité BREEAM "very good" et est également certifié "WELL Building". Le site est également à deux pas du lieu de production de Tarkett.

"La distance entre notre centre de production et de distribution est minime, ce qui limite les kilomètres de transport et nous permet de faire nous-mêmes la navette entre les deux sites. Grâce au tracteur électrique que nous avons commandé, cela se fera bientôt de manière durable", déclare M. Van Trijen. En outre, le choix de Waalwijk a permis de conserver la majorité des employés.

Entrepôt à allées très étroites entièrement automatisé
L'analyse des données a permis d'établir un profil des besoins en solutions logistiques. La décision a finalement été prise en faveur de la solution de STILL, qui a fourni et mis en œuvre un entrepôt entièrement automatisé à allées très étroites. Dans le cadre de ce concept, les chariots de série automatisés par les systèmes iGo de STILL prennent en charge en continu le stockage, le déstockage et le transfert des palettes. Van Trijen : "Nos dalles de moquette sont idéales pour la manutention automatique. Stockées dans des cartons d'environ 20 kg, les dalles (50 x 50 cm) sont empilées sur des palettes bien droites. En raison de la taille des dalles, nous utilisons également des palettes spéciales de 108 x 108 cm. Le centre de distribution a donc été construit entièrement selon nos besoins et nos dimensions."

Après être entrées dans le centre de distribution, les palettes sont scannées et sont ensuite disponibles dans notre système de gestion d'entrepôt.
Un transpalette STILL à grande levée automatisé EXV iGo Systems les transmet au contrôle de forme, puis les transporte jusqu'au point de transfert souhaité dans la zone des rayonnages. Là, les palettes sont prises en charge par le chariot automatique STILL MX-X iGo systems pour allées très étroites et sont stockées à l'endroit indiqué par le système de gestion d'entrepôt (WMS). Même le processus de préparation des commandes est entièrement automatisé.

Centre de distribution exemplaire
Au total, STILL a fourni six chariots automatisés de la série des systèmes iGo : trois chariots à allées très étroites MX-X et trois transpalettes à grande levée EXV. Les chariots automatisés peuvent également être commandés manuellement si on le souhaite. En plus des transpalettes automatisés à grande levée et des chariots pour allées très étroites, STILL a également fourni un chariot à mât rétractable FM-X et trois transpalettes électriques EXU-S pour le chargement et le déchargement.

Même les rayonnages ont été fournis par STILL. Le nouveau centre de distribution compte 21 allées, dont deux seulement qui sont exploitées manuellement à l'aide du chariot à mât rétractable FM-X de STILL. "Nous y stockons des palettes de taille non-standards et des articles de nos sociétés sœurs, par exemple du stratifié, de sorte que nous pouvons également respecter des temps de livraison courts pour ces articles ", explique Van Trijen.

La solution fournie par STILL offre à Tarkett une grande densité de stockage et de l'espace pour 18 000 palettes. Le processus est maintenant automatisé dans toute la mesure du possible, ce qui a permis d'augmenter considérablement la sécurité. Il y a moins de mouvements de transport manuels au sol et une claire séparation physique entre les voies de circulation et les passerelles. Cette clarté est une garantie de sécurité.
"Les économies escomptées se sont également concrétisées", affirme M. Van Trijen. En outre, la fiabilité a également augmenté grâce à l'automatisation. Il y a moins d'erreurs, et les processus se déroulent de manière plus efficace - "des optimisations essentielles pour rester leader sur un marché ultra-compétitif", affirme le Supply Chain Manager.

Le centre de distribution de Waalwijk sert actuellement comme exemple pour les autres sites de Tarkett. Les premiers plans pour une automatisation supplémentaire dans le groupe ont déjà été établis. L'organisation espère mettre en œuvre un deuxième projet d'automatisation avant la fin de cette année.